Afvalverbrandingsinstallatie - Nederland

Afvalverbrandingsinstallatie - Nederland

Afvalverbrandingsinstallatie - Nederland

Energieoptimalisatie bij een afvalverbrandingsinstallatie

Uitdaging
Voordat de verbrandingsgassen uit de afvalverbrandingslijnen kunnen worden gereinigd, moeten ze eerst opnieuw worden verhit tot circa 240 °C. Hiervoor wordt een aanvullend brandersysteem op aardgas gebruikt. Dit systeem is echter kostbaar en gevoelig voor storingen. Daarom heeft de klant Stork gevraagd om de bestaande situatie te evalueren en te verbeteren.

Klantprofiel
De klant, gevestigd in Twente, verwerkt afval om energie te kunnen produceren. Meer dan 90% van het afval wordt verwerkt tot grondstoffen, bouwmaterialen en energie. De installatie bestaat uit 3 afvalverbrandingslijnen die ongeveer 90 Mg huishoudelijk afval per uur verbranden. De stoom wordt voornamelijk gebruikt voor het opwekken van elektriciteit, maar wordt ook als processtoom geleverd aan een nabijgelegen chemische fabriek en gebruikt voor stadsverwarming. Deze verschillende gebruikstoepassingen maken de installatie tot een van de meest energie-efficiënte afvalverbrandingsinstallaties ter wereld.

Oplossing
Stork analyseerde de processen binnen de gehele afvalverbrandingsinstallatie en adviseerde om een warmtewisselaar met gesatureerde stoom te gebruiken voor de verhitting van de verbrandingsgassen. Deze ‘DAGAVO’ vervangt het bestaande brandersysteem. Door gesatureerde stoom te gebruiken in de DAGAVO's en het condensaat terug te laten stromen naar de ontgasser, werd de stoomextractie door de stoomturbine verminderd en de hoeveelheid opgewekte elektriciteit verhoogd. Bovendien konden de branders meer afval verwerken waardoor de productiecapaciteit toenam. Het mechanische ontwerp van de DAGAVO's is robuust en flexibel en zorgt voor een hoge betrouwbaarheid van de productie en dus ook een hoge beschikbaarheid. We hebben de DAGAVO's in onze werkplaats als complete installatie geprefabriceerd. Hierdoor konden we de stilstandtijd van de afvalverbrandingslijnen tot een absoluut minimum beperken. Stork heeft dit project op een turnkey EPC-basis uitgevoerd. We hebben de procesengineering, mechanical engineering, aanpassingen van het besturingssysteem en de productie van drukonderdelen voor onze rekening genomen. Daarnaast hebben we de installatie, inclusief de benodigde steigerconstructies en isolatie, alsmede de inbedrijfstelling op locatie verzorgd.

Resultaten & voordelen

  • Het verbruik van aardgas is afgenomen
  • De productiecapaciteit is toegenomen
  • Een robuust en flexibel ontwerp
  • Hoge betrouwbaarheid van de productie en dus een hoge beschikbaarheid
  • De projectinvestering is binnen 1,5 jaar terugverdiend
  • Turnkey EPC-projectaanpak – de klant hoeft geen interfaces te beheren
Share this article